19世紀初期，法國人研制出了罐頭工藝，用來長期貯藏果蔬。經(jīng)過200多年的改進和發(fā)展，罐頭制作工藝愈發(fā)純熟，其包裝也從玻璃瓶擴展到金屬罐、軟罐等多種形式。雖然玻璃瓶和金屬罐都具有極好的密封性、阻濕性和保香性，但由于其熱傳導(dǎo)速率慢、空間占用率高等影響生產(chǎn)和運輸效率的缺陷，現(xiàn)在已經(jīng)逐漸被軟罐包裝所取代。

    所謂軟罐包裝，是指采用聚酯、鋁箔、聚烯烴等材料復(fù)合而成的多層復(fù)合薄膜，用粘合劑將其熱合后切制為一定尺寸的軟質(zhì)包裝容器，用于肉食、果蔬包裝，一般以蒸煮袋最為典型。常見蒸煮袋制作材料包括PET、鋁箔、BOPA和CPP等，這些材料在力學(xué)性能（拉伸強度、剝離強度和耐沖擊性能等）、物理性能（阻濕性、阻氧性和耐寒耐熱性等）方面各有優(yōu)劣，因而在生產(chǎn)中會根據(jù)內(nèi)容物的種類和要求，采用兩層、三層或多層復(fù)合結(jié)構(gòu)，以獲得最佳性能。此類包裝的壁薄且熱傳導(dǎo)性能佳，在短時間內(nèi)即可達到滅菌標(biāo)準，從而節(jié)約能源。由于袋裝占用空間少、易攜帶，運輸和貯存費用可大大降低，因而深受企業(yè)和消費者的喜愛。

    然而在實際生產(chǎn)應(yīng)用中，蒸煮袋同樣存在一定的缺陷，其中“破袋”是最為困擾生產(chǎn)商的問題之一。要深入分析蒸煮袋的破袋原因，首先需從蒸煮食品的生產(chǎn)工藝入手。常規(guī)蒸煮袋裝食品通常采用以下生產(chǎn)流程：原料驗收→加工處理→裝袋→抽真空→熱熔封口→檢驗→加熱殺菌→冷卻→干燥包裝，其中破袋現(xiàn)象多出現(xiàn)于加熱殺菌和冷卻環(huán)節(jié)。

    為防止封口污染對熱封質(zhì)量的影響，裝袋環(huán)節(jié)要求填充物量低于袋體容量，且抽真空環(huán)節(jié)袋內(nèi)無法達到絕對真空狀態(tài)，這兩種情形將會導(dǎo)致蒸煮袋內(nèi)殘存一定的氣體量。當(dāng)真空處理后的蒸煮袋進行高溫加熱時，袋內(nèi)容物的水分蒸發(fā)形成水蒸氣與袋內(nèi)殘存的氣體共同受熱膨脹而導(dǎo)致壓力驟升，當(dāng)其超過蒸煮袋所能承受的最大壓力時，袋體薄弱部位會首先發(fā)生破裂。另外，在冷卻環(huán)節(jié)，當(dāng)冷卻水進入蒸煮鍋瞬間，袋外壓力驟降，但由于袋內(nèi)容物不可能同步冷卻而導(dǎo)致內(nèi)外壓力相差數(shù)倍，必然引起破袋事故。

    目前，業(yè)界一般采用反壓的方法來控制蒸煮袋的破袋率，即殺菌和冷卻環(huán)節(jié)利用壓縮空氣向鍋內(nèi)加壓，來平衡袋內(nèi)壓力，減少破袋的幾率。但這僅是從工藝流程上得到的解決辦法，若蒸煮袋本身存在質(zhì)量問題，那么上述方法就顯得舍本逐末，失去了實際意義。

    在多次試驗后，可發(fā)現(xiàn)蒸煮袋的破袋多發(fā)于以下幾個部位：熱封封邊處破裂；熱封邊內(nèi)側(cè)破裂；由于熱封層與外層脫層導(dǎo)致熱封邊內(nèi)側(cè)內(nèi)層破裂。

    1、熱封封邊處破裂。目前蒸煮袋普遍采用三邊封制成平袋或自立袋的形式，由食品企業(yè)灌裝后進行最后一邊的封合，因此在分析熱封邊破裂的原因時，要區(qū)分破裂源。

    對于制袋環(huán)節(jié)的封邊破裂，主要是由于熱封工藝的不合理而導(dǎo)致封邊熱封質(zhì)量不達標(biāo)。熱封工藝是指利用高溫?zé)岱獾秾Ψ饪诓课坏纳舷卤∧な┘宇A(yù)定的壓力并保持一段時間，使之變?yōu)槿廴谡沉鳡顟B(tài)并粘合，經(jīng)過冷卻后具備一定的強度。該工藝的影響因素很多，熱封溫度、壓力和時間相輔相成的影響最大，其中溫度起主導(dǎo)作用。熱封溫度一般在薄膜的熔融溫度和分解溫度之間，蒸煮袋主要采用CPP膜或HDPE膜為熱封層，其熔點較高，熱封溫度可設(shè)在180℃~230℃之間，若溫度過低，即使壓力再大、時間再長，也無法使薄膜達到熔融自粘狀態(tài)。反之，溫度過高則易使封口部位的膜材在壓力的作用下熔融擠出，降低了熱封部位的厚度和熱封強度。

    除了依據(jù)薄膜自身的屬性設(shè)定熱封溫度，復(fù)合層數(shù)越少，復(fù)合厚度越薄，封刀的溫度就要適度降低。薄膜熔融后，在粘流面上施加的壓力大小也會對熔融材料的封合產(chǎn)生極大影響。需要注意的是，封刀落下的時候要保證面向內(nèi)容物的封邊內(nèi)側(cè)壓力略小于外側(cè)，這樣避免熔接時內(nèi)側(cè)部位厚度減少，降低封邊的熱封強度。

    對于灌裝封口環(huán)節(jié)的封邊破裂，除了同樣存在熱封工藝的問題，充填食物時的不規(guī)范操作易造成待封口部位的污染，從而影響封口強度。

    2、熱封邊內(nèi)側(cè)破裂。這種情況指的是封邊部位沒有發(fā)生破裂，但封邊根部薄膜卻發(fā)生拉伸斷裂現(xiàn)象，其原因同樣在于制袋的熱封環(huán)節(jié)，熱封溫度、壓力設(shè)置過大，制袋速率偏慢等綜合作用導(dǎo)致封口邊緣內(nèi)層薄膜被壓制過薄，使得拉伸強度減弱，耐壓能力顯著降低。

    3、熱封層與其外層脫層，蒸煮袋從熱封邊內(nèi)側(cè)內(nèi)層破裂。復(fù)合膜層間脫離，會極大破壞復(fù)合膜整體的抗拉強度，造成袋體易破裂。要解決這一問題，必須了解造成復(fù)合膜脫層的主要因素。以CPP等薄膜（熱封層）——膠黏劑——鋁箔——膠黏劑——PET等材料構(gòu)成的三層復(fù)合蒸煮袋為例，脫層現(xiàn)象可能發(fā)生在任意兩種材料之間，輕微時表現(xiàn)為復(fù)合膜在受力部位呈條紋狀脫離，嚴重時蒸煮后呈大面積自然脫離。造成這種現(xiàn)象主要有以下幾點：1. 膠黏劑的耐濕熱粘接強度不夠；2. 膠黏劑中固化劑與主劑的比例不當(dāng)；3. 膠黏劑涂布量不足；4. 熟化時間不足、熟化溫度偏低；5. 內(nèi)層薄膜自身的熱收縮率偏大；6. 薄膜與膠黏劑配伍性不符。根據(jù)粘附理論，當(dāng)膠黏劑與被粘物表面張力相等且極性相同時，界面粘附力最強，因此需要合理選配與膜材相適應(yīng)的膠黏劑。

    以上分析說明，蒸煮袋封邊的熱封質(zhì)量、復(fù)合膜的剝離性是造成蒸煮袋破袋的主要因素，那么應(yīng)如何控制復(fù)合膜的質(zhì)量和蒸煮袋的熱封效果呢？GB/T 10004-2008《包裝用塑料復(fù)合膜、袋干法復(fù)合、擠出復(fù)合》標(biāo)準是針對蒸煮膜/袋的最新質(zhì)量和測試標(biāo)準，它根據(jù)產(chǎn)品使用溫度把蒸煮袋分為普通級（80℃以下，含80℃）、水煮級（80℃~100℃，含100℃）、半高溫蒸煮級（100℃~121℃，含121℃）和高溫蒸煮級（121℃~145℃，含145℃）四類，并對蒸煮膜/袋的質(zhì)量要求和試驗方法做了具體規(guī)定。接下來將結(jié)合此標(biāo)準提出幾點解決性方案。

    1、熱封質(zhì)量

    不同膜材、不同結(jié)構(gòu)的復(fù)合膜，其熱封參數(shù)也不一樣，建議首先采用熱封試驗儀模擬生產(chǎn)線封邊工藝，通過試驗多組熱封溫度、時間和壓力參數(shù)進行復(fù)合膜封合以獲得初步的蒸煮袋試樣。熱封試驗儀是一種由空氣驅(qū)動系統(tǒng)、熱封裝置、溫度系統(tǒng)、壓力系統(tǒng)和時間系統(tǒng)共同組成的儀器，取復(fù)合膜置于其上下封頭中，待封頭達到預(yù)期溫度后，儀器根據(jù)預(yù)先設(shè)定的參數(shù)自動調(diào)節(jié)減壓閥使氣缸達到預(yù)期的熱封壓力，由單片機系統(tǒng)進行計時、控制電磁閥的換向，從而控制上下熱封頭上下移動，夾緊試樣完成封合。

    接下來，對蒸煮袋試樣進行熱封強度測試以判斷試驗熱封參數(shù)的合理性。選取最佳參數(shù)組合，作為生產(chǎn)線封邊的依據(jù)。通常材料的熱封強度根據(jù)檢測方法大致可分為拉伸熱封強度和膨脹熱封強度，即GB/T 10004-2008《包裝用塑料復(fù)合膜、袋干法復(fù)合、擠出復(fù)合》標(biāo)準所規(guī)定的熱合強度和耐壓強度。拉伸熱封強度，是包裝材料在受力方向一致、力值均勻的情況下熱封處抵抗分離的能力，特別適用于評價軟包裝袋的開口性，一般采用拉力機測試。首先，分別在蒸煮袋的四面封邊部位呈垂直方向上任取寬(15±0.1)mm，展開長度為(100±1)mm的試樣10條，以熱封部位為中心打開呈180°。把試樣兩端夾在XLW(PC)智能電子拉力試驗機的上下夾具之間，夾具間的距離為50mm，夾持時要注意保持試樣軸線與上下夾具中心線重合。以(300±20)mm/min的速率分離上下夾具，讀取試樣斷裂時的最大力值。最終取10個試樣測試結(jié)果的算術(shù)平均值作為該部位的拉伸熱封強度，并且需要達到表1中的標(biāo)準。
    膨脹熱封強度測試是評判袋體對袋內(nèi)氣壓增大的承受能力的有效方法之一。該方法需要借助泄漏與密封強度測試儀，向封裝后的蒸煮袋內(nèi)加壓，通過壓力的增大觀察蒸煮袋的變形情況，記錄蒸煮袋破裂的時間和最大破裂力，同時可以檢測出整個袋體強度最差的部位（不僅限于熱封部位），為蒸煮袋的反壓操作提供數(shù)據(jù)支持。

    2、復(fù)合膜剝離性能

    要使蒸煮袋復(fù)合膜具有合理的剝離力，可從以下方面著手改進：
    （1）一般選擇符合蒸煮要求的雙組份聚氨酯膠，高溫蒸煮環(huán)境要使用專用的耐高溫蒸煮膠。
    （2）建議電暈處理強度要達到42×10-5 N/cm以上(CPP材料需達到39×10-5 N /cm以上)，涂膠量要達到4.5~5g/m2(干)。最好使用80~90線/in（1in=2.54cm）的涂膠網(wǎng)線輥，這樣可以確保在合適的涂膠液黏度下有較高的涂膠量。而且在復(fù)合前需檢查涂膠輥的清潔程度，以確保有一個良好的涂布狀態(tài)。烘箱要通風(fēng)好，環(huán)境清潔。
    （3）蒸煮袋內(nèi)層薄膜要具有穩(wěn)定的熱收縮率和良好的耐溫性、耐油性，防止內(nèi)容物油脂滲入膠層，造成復(fù)合膜分離。
    （4）合適的熟化時間和溫度，使膠黏劑反應(yīng)徹底，從而保證復(fù)合質(zhì)量。
    （5）對復(fù)合膜抽樣進行剝離力檢測。首先沿樣品膜寬度方向均勻裁取寬15±0.1mm，長200 mm的縱、橫試樣各5條，并沿長度方向?qū)��?fù)合膜與基材預(yù)剝50mm，將剝離部分的兩端分別加于XLW(PC)智能電子拉力機上下夾具之間，使未剝開部分與拉伸方向呈T型（如圖所示），以300±50mm/min的速度分離上下夾具，從而獲得剝離力平均值。最終5條試樣剝離力的算術(shù)平均值要符合表2中的要求。

     蒸煮膜/袋剝離力要求
         類型                  剝離力（N/15mm）
        普通級                 ≥0.6
        水煮級                 ≥2.0
        半高溫蒸煮級      ≥3.5
         高溫蒸煮級          ≥4.5

     3、耐熱性及耐高溫介質(zhì)性

    GB/T 10004-2008《包裝用塑料復(fù)合膜、袋干法復(fù)合、擠出復(fù)合》標(biāo)準較GB/T 10004-1998《耐蒸煮復(fù)合膜、袋》標(biāo)準突出的不同點在于對蒸煮袋的耐熱性及耐高溫介質(zhì)性做出了各自獨立的試驗要求。耐高溫介質(zhì)性測試沿用1998版的規(guī)定。而耐熱性是2008版標(biāo)準中的一個亮點指標(biāo)，要求將復(fù)合膜制成200mm×120mm的小袋，充入袋容積的1/2~2/3的水后進行排氣密封，置入具有反壓裝置的高壓蒸煮鍋，按不同類型的最高使用溫度加熱殺菌，減壓冷卻至室溫取出，再次檢測復(fù)合膜層間剝離力和熱封強度，以確保蒸煮后無破袋風(fēng)險。這一新增測試項目雖然增加了測試工作強度，但對蒸煮袋的下游企業(yè)卻更具現(xiàn)實指導(dǎo)意義。

    以蒸煮袋為代表的軟罐頭憑借其重量輕、體積小、導(dǎo)熱快、殺菌時間短以及可較好地保持內(nèi)容物的色香味等優(yōu)點，逐漸取代了部分鐵罐和玻璃罐。但由于其包裝材料的眾多性能受制袋、殺菌等工序的影響較大，存在潛在的破袋風(fēng)險。因此與蒸煮袋相關(guān)的上下游企業(yè)應(yīng)該建立以試驗為指導(dǎo)，以抽檢為保障的產(chǎn)品質(zhì)量控制體系，從根本上杜絕破袋事故的發(fā)生。