1)未根據(jù)采購產(chǎn)品對最終產(chǎn)品的影響程度來確定供方及采購的產(chǎn)品控制的類型和程度;
2)對供方的選擇評價未覆蓋所有的材料供應商、外包方,特別是外包方的評價;
3)對供方提供的相關證明文件(如質(zhì)量保證書、材料檢驗報告、資格證明等)未及時更新,以保證其有效性;
4)未及時將采購產(chǎn)品的要求告之供方,或告之的要求不完整,導致供方未能按要求供貨;
5)有將供方出現(xiàn)的質(zhì)量問題反饋供方,但對供方的改進的情況未及時驗證采取的改進措施的有效性;
6)未明確采購產(chǎn)品的驗證要求(驗證方法、時機),存在未得到驗證即先入倉的現(xiàn)象。
十二、生產(chǎn)和服務的提供過程控制
1)生產(chǎn)和服務現(xiàn)場所需的作業(yè)指導書未能及時發(fā)放/懸掛/張貼,現(xiàn)場所使用的作業(yè)指導書未能根據(jù)生產(chǎn)的實際產(chǎn)品及時更換相應的指導書;
2)故障設備未標明其狀態(tài);
3)現(xiàn)場使用的檢驗儀器、監(jiān)控設備無檢定/校準狀態(tài)的標識;
4)未能提供對生產(chǎn)過程的工藝參數(shù)監(jiān)控的證據(jù);
5)對特殊過程作業(yè)人員未能做到持證上崗,或未經(jīng)培訓即上崗的現(xiàn)象;
6)未對特殊過程進行確認,生產(chǎn)條件發(fā)生變化后也未對特殊過程重新進行確認
7)生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品狀態(tài)(檢驗狀態(tài)、加工狀態(tài))標識不完整;
8)產(chǎn)品的生產(chǎn)批次、訂單號、生產(chǎn)日期等信息不完整;
9)產(chǎn)品防護有缺失,如產(chǎn)品堆放過高導致底層產(chǎn)品損壞、產(chǎn)品包裝破損等現(xiàn)象;
10)顧客財產(chǎn)標識不清,出現(xiàn)異常未及時向顧客報告。
十三、監(jiān)視和測量設備的控制:
1)對應列入監(jiān)視和測量設備控制范圍的設備識別不全,如注塑機中的壓力表/溫控表、電焊機的電流表/速控表、烤箱的溫控表、輸送帶的轉速表等監(jiān)視設備未能列入控制范圍;
2)未對監(jiān)視和測量設備的校準/檢定(驗證)形成計劃,未確定是內(nèi)校還是外校;
3)內(nèi)校無校準/檢定(驗證)規(guī)范,也未能追溯到國家標準或國際標準;
4)內(nèi)校員沒有得到專業(yè)的培訓,無內(nèi)校員資格證;
5)監(jiān)視和測量設備缺乏狀態(tài)標識,無法確定其是否在校準/檢定有效期內(nèi);
6)對精密儀器的防護不夠,如防振、防塵等措施。
十四、顧客滿意:
1)對顧客滿意的監(jiān)視和測量方式過于單一,僅采用顧客滿意度表調(diào)查的方式,而未能考慮顧客的抱怨/投訴、退貨、對顧客回訪、顧客對供方的評價報告等信息;
2)顧客滿意調(diào)查的覆蓋面不具代表性,僅對重要顧客進行了調(diào)查;
3)顧客滿意有調(diào)查,但未提供如何利用這些信息的證據(jù),例:如何改進工作。
十五、內(nèi)部審核:
1)內(nèi)審的審核范圍在計劃中有體現(xiàn),但檢查表未能完全覆蓋,特別表現(xiàn)在計劃中明確說明需要進行審核的條款,但檢查表及記錄未能體現(xiàn);
2)審核員的安排不合理,未能考慮其審核員的專業(yè)能力;
3)審核日程安排中的時間安排不合理,未能結合受審核部門的復雜程度、職責范圍的大小來安排時間;
4)最高管理者未參加首、末次會議;
5)內(nèi)審開出的不合格報告中不合格事實描述不明確,不具重查性,未能將不合格的具體情節(jié))描述清楚;
6)不合格項的整改不足:原因分析不到位,糾正措施不合理;
7)不合格項的跟蹤驗證未及時安排,驗證的結果報告不明確。
十六、過程的監(jiān)視和測量:
1)對生產(chǎn)過程有進行監(jiān)控,但對監(jiān)控的數(shù)據(jù)進行分析不足,未能監(jiān)控到生產(chǎn)過程的能力;
2)對體系運作過程的監(jiān)控無策劃,未進行監(jiān)控,僅能提供內(nèi)部審核的證據(jù);
3)對于過程績效指標統(tǒng)計不足,未能掌握過程能力。
十七、產(chǎn)品的監(jiān)視和測量:
1)檢驗崗位未獲得檢驗/試驗作業(yè)指導書;
2)檢驗人員的能力不足,對AQL的使用認識不夠;
3)檢驗報告中的檢測數(shù)據(jù)不足,該填寫具體數(shù)值的項目無具體數(shù)值;
4)未能100%按檢驗、試驗規(guī)范/標準中規(guī)定的項目進行檢驗、試驗;
5)緊急放行(或叫例外放行)的情況未能提供經(jīng)授權人員批準的證據(jù),且可追溯性標識不足;
6)檢驗報告中缺乏有權放行的人員的簽名。
十八、不合格品控制:
1)生產(chǎn)現(xiàn)場,生產(chǎn)過程產(chǎn)生的不合格品標識不清,未及時記錄;
2)進貨不合格品有處置,但未要求供方采取改進措施,有些有將不合格報告?zhèn)鬟f給供方,但未能及時跟蹤驗證其有效性;
3)生產(chǎn)過程中不合格品進行返工或返修后未重新驗證;有的有進行驗證,但未能提供返工/返修后重新驗證的記錄;
4)制程中有返工、返修的現(xiàn)象,但無對返工、返修過程予以記錄;
5)生產(chǎn)過程中物料有特采(讓步接收)情況,但未能提供授權人員批準的證據(jù);
6)客戶退回來的產(chǎn)品直接退入倉庫,未重新檢驗,也未執(zhí)行不合格品程序。
十九、數(shù)據(jù)分析:
1)顧客滿意度有進行調(diào)查、統(tǒng)計,但未能提供分析的證據(jù);
2)品管部門有統(tǒng)計合格率、不合格率,但未能提供對不合格狀況進行分析的證據(jù);
3)對過程績效應進行數(shù)據(jù)分析的要求認識不足,僅有對生產(chǎn)過程的績效進行統(tǒng)計、分析,如返工率、返修率、報廢率,但對其他部門的過程績效缺少數(shù)據(jù)分析的證據(jù);(對此,可結合各職能部門、層次的質(zhì)量目標的統(tǒng)計分析進行。)
4)對進貨有進行統(tǒng)計分析進貨合格率、進貨及時率,但未能分別對單個供方進行分析其供貨能力;
5)對質(zhì)量目標方面的統(tǒng)計分析,僅有針對未達成目標要求的項目進行分析,對已達成的缺乏數(shù)據(jù)分析,未能在尋找采取預防措施的機會方面努力;
6)統(tǒng)計方法、技術的運用較窄,統(tǒng)計方法過于單調(diào),缺乏科學性。
二十、改進:
1)大部分企業(yè)在預防措施方面的實施基本無記錄表明;對預防措施實施的時機未能把握;
2)何時應采取糾正措施、預防措施的規(guī)定不清晰,隨意性較強;
3)改進報告中原因分析,分析不到位,停留在表面上,缺乏全面、深入的分析;(應考慮M1E<人、機、料、法、測、環(huán)>6個因素,并采用5個Why?的方式)
4)許多人員在制定糾正措施時,僅考慮了應急措施——糾正,而缺乏再發(fā)防止的措施;
5)許多人對糾正、糾正措施、預防措施的概念混淆,糾正措施報告中有糾正措施和預防措施并存的現(xiàn)象;
6)糾正措施/預防措施有實施,但未對實施的結果進行記錄;
7)糾正措施/預防措施實施完成后,缺乏對其實施效果進行驗證。