葡萄酒灌裝企業(yè)HACCP計劃的制定

摘要：本文根據(jù)危害分析與關鍵控制點(HACCP)原理，通過對葡萄酒灌裝生產(chǎn)全過程的危害分析，確定關鍵控制點，制定相應的預防控制措施，為中小型來料加共葡萄酒灌裝企業(yè)提供HACCP體系的應用方案。

關鍵詞：HACCP；中小型企業(yè)；葡萄酒灌裝 

HACCP（危害分析與關鍵控制點，英文簡稱 Hazard Analysis Critical Control Point）是一種科學、有效的預防控制技術，是國際公認的控制食品安全的手段。HACCP 控制體系著眼于預防而不是依靠終產(chǎn)品的檢驗來保證食品的質量安全，是一種適用于食品生產(chǎn)企業(yè)的簡便易行并且合理有效的控制體系。HACCP 以危害分析和關鍵控制點的實施作為核心，通過從原料到成品各環(huán)節(jié)的危害識別和可接受水平評估，確定由HACCP 計劃實施控制的關鍵控制點，通過對關鍵控制點的控制和對偏離控制措施時的糾偏，對潛在的食品安全危害進行防止，消除或將其降低到可接受水平。HACCP體系在保障食品生產(chǎn)質量食品安全方面起到了重要的作用，該體系通過對生產(chǎn)過程進行危害分析，找出顯著危害，確定關鍵控制點（CCP），建立監(jiān)控程序和監(jiān)控標準，采取糾偏措施，克服傳統(tǒng)檢驗方法的局限性，將潛在的危害消滅在生產(chǎn)過程中，從而達到對食品安全危害控制的目的。

今年，我區(qū)內(nèi)新增一家以國外進口大包裝葡萄酒原酒為原料，在海關特殊監(jiān)管區(qū)域內(nèi)實施灌裝加工，再出口到國外的生產(chǎn)企業(yè)。因其具有進出口貿(mào)易海關關稅手續(xù)便利、生產(chǎn)加工流程快捷、適應市場變化能力強、企業(yè)規(guī)模小、設備投資較少、人工成本低等優(yōu)勢，受到國內(nèi)外葡萄酒貿(mào)易商的親睞。但是由于這種生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)的從釀造開始到灌裝結束的葡萄酒生產(chǎn)工藝有較大的差別，而且企業(yè)的規(guī)模很小，因此在制定HACCP計劃時也要考慮到企業(yè)的具體情況，不能套用一般葡萄酒生產(chǎn)的HACCP的模式。

1.      生產(chǎn)的工藝流程

以松江轄區(qū)內(nèi)一葡萄酒出口企業(yè)為例。產(chǎn)品原料為葡萄酒原液。產(chǎn)品PH值3.5左右，水分活度0.96。主要成分包括水、酒精、糖、甘油、酸和其他物質（酯類、高級醇、脂肪酸、芳香物質、多種礦物質、微量的 CO₂和 SO₂）多種維生素和各種氨基酸。成品用葡萄酒專用玻璃瓶裝，在溫度為12-15℃的酒庫中儲存。

葡萄酒灌裝生產(chǎn)工藝流程：

2 危害分析要點

2.1原酒驗收

目前企業(yè)來料加工的原酒主要來自法國、西班牙、澳大利亞等國家，使用聚乙烯材料制造的無菌袋，每袋容量為24000升。原酒進口時由出口國出具原產(chǎn)地證明及生產(chǎn)企業(yè)出具檢驗報告。葡萄的整個生長過程中幾乎都存在被致病菌侵染的風險。生物危害的角度分析，顯著危害為原酒生產(chǎn)過程控制不當造成的致病菌的殘留及無菌袋在運輸過程中泄漏產(chǎn)生的致病菌后污染。對于原酒生產(chǎn)過程控制不當造成的致病菌的殘留可以通過審核每批原酒生產(chǎn)企業(yè)出具的出廠檢驗報告來加以控制；對于無菌袋在運輸過程中泄漏產(chǎn)生的致病菌后污染可以通過對每個無菌袋的外觀進行檢查來加以控制。葡萄在種植過程中可能受土壤及水源污染，病蟲害防治過程中大量使用農(nóng)藥也容易造成葡萄中農(nóng)藥及重金屬等有害物質超標。從化學危害的角度分析，顯著危害為農(nóng)藥殘留超標和重金屬殘留超標。對于農(nóng)藥殘留超標和重金屬殘留超標可以通過審核每批原酒生產(chǎn)企業(yè)出具的出廠檢驗報告來加以控制。從物理危害的角度分析，葡萄酒原酒為液體狀態(tài)，生產(chǎn)過程后期以管道化生產(chǎn)為主，并經(jīng)過篩網(wǎng)過濾，所以不存在顯著危害。所以原料驗收是控制原料生物危害及化學危害的關鍵控制點

2.2空瓶殺菌、瓶塞殺菌

從葡萄酒灌裝生產(chǎn)工藝來分析，葡萄酒灌裝后沒有任何殺滅致病菌的手段，因此如何保證原酒、空瓶、瓶塞沒有污染致病菌或殘留致病菌就顯得非常重要。目前企業(yè)采用臭氧殺菌的方法對空瓶和瓶塞進行殺菌。臭氧殺菌的效果是和臭氧的濃度及殺菌時間有關，控制空瓶、瓶塞殺菌時的臭氧殺菌濃度和時間就能控制致病菌殘留的危害。所以空瓶殺菌、瓶塞殺菌是控制空瓶、瓶塞生物危害的關鍵控制點。因為在工藝流程圖上，這是兩個不同的工序，按照常規(guī)的做法就要設置兩個關鍵控制點。但是考慮到企業(yè)人員少的情況我們認為可以有兩個辦法來解決，一是將兩個關鍵控制點合并為一個關鍵控制點，因為這兩個工序都是在灌裝之前完成，采用的殺菌方法相同，操作的場所也在一個地方，作為一個CCP點來進行控制既節(jié)約了人工，可操作性也很強。二是通過前提計劃來控制，把空瓶、瓶塞的殺菌操作用SSOP計劃中的食品接觸表面的衛(wèi)生來控制，也可簡化控制程序。

2.3空瓶燈檢

目前葡萄酒灌裝的瓶子主要是玻璃瓶，如果在生產(chǎn)及運輸過程中操作不當，會造成玻璃瓶破碎，玻璃碎片會對消費者產(chǎn)生傷害，這是一種顯著地物理危害。我們可以通過人工燈檢的方法控制這種危害�？紤]到燈檢是人工操作過程，長時間操作會對操作人員造成視覺疲勞，所以應對燈檢人員的換班頻率進行明確規(guī)定，確定空瓶燈檢是控制空瓶物理危害的關鍵控制點。

2.4灌裝

    葡萄酒在灌裝過程是管道化的生產(chǎn)過程，盛放葡萄酒原酒的無菌袋直接連接到生產(chǎn)線的管道上，生產(chǎn)過程不間息，直到全部灌裝完畢。在此過程中，可能產(chǎn)生污染的環(huán)節(jié)為生產(chǎn)線的管道未能達到生產(chǎn)的衛(wèi)生要求。生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)前對管道進行清洗消毒，同時在接上無菌袋后，開始生產(chǎn)的前50瓶產(chǎn)品作為清洗管道用的廢品作報廢處理，從而保證管道的衛(wèi)生符合要求。雖然這也是控制生物危害的有效措施，但是考慮到企業(yè)規(guī)模小，工人少，所以我們把對管道衛(wèi)生的控制放在了SSOP中加以控制，不作為關鍵控制點進行控制。

3.      HACCP計劃

根據(jù)危害分析的結果，我們最終確定4個關鍵控制點：原料驗收控制點1控制原料農(nóng)藥殘留和重金屬超標的危害；原料驗收控制點2控制原料致病菌殘留和致病菌后污染危害；空瓶、瓶塞消毒控制點控制致病菌殘留的危害（此點也可不作關鍵控制點）；空瓶燈檢控制點控制碎玻璃的危害。針對四個關鍵控制點，我們制定了HACCP計劃表（HACCP計劃表見附表1）。                                                                         4 驗證

有效的驗證是HACCP計劃成功執(zhí)行的重要因素，來料加工中小型葡萄酒灌裝企業(yè)應特別關注在葡萄酒原料發(fā)生變化、灌裝工藝發(fā)生改變時糾偏發(fā)生頻繁，關鍵控制點控制失效或發(fā)生消費者投訴時進行驗證�？紤]到中小型葡萄酒灌裝企業(yè)的特點，對某些關鍵控制點可以根據(jù)時間的先后由同一個人來實施監(jiān)控。關鍵控制點的監(jiān)控記錄也可以根據(jù)工藝的特點進行合并。

3 總結

通過對某來料加工中小型葡萄酒灌裝生產(chǎn)過程中各工序進行危害分析，確定了四個關鍵控制點，即：原料驗收1、原料驗收2、空瓶、瓶塞殺菌和空瓶燈檢，根據(jù)這四個關鍵控制點，制訂了相應的HACCP計劃表。各中小型葡萄酒灌裝企業(yè)可根據(jù)自身設備、工藝、產(chǎn)品等方面的差異，制定適合自己企業(yè)生產(chǎn)需要的HACCP計劃。

附表1：HACCP計劃表